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再談精益生產中的“七大浪費”
2019-10-11

李董在多次會議上反復強調了精益生產中的“七大浪費”,提醒我們所有部門要嚴加提防。在此,筆者再把“七大浪費”的相關知識跟大家進行分享,希望引起大家的重視!

1、等待的浪費

等待就是閑著沒事,等著下一個動作的來臨,這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有:作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。無論是直接生產過程中還是其他管理工作中等待這種浪費無處不在如何減少這種由等待造成的浪費值得我們深思

2、搬運的浪費

大部分人都會認同搬運是一種無效的動作,也有人會認為搬運是必須的動作,因為沒有搬運,如何做下一個動作?很多人都有這種想法。正因為如此,大多數人默認它的存在,而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服,這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗,但搬運本身的浪費并沒有消除,反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來,又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。在不可能完全消除搬運的情況下,應重新調整生產布局,盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更?如何最大限度地減少搬運?

3、不良品的浪費

產品制造過程中,任何的不良品產生,皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產方式,能及早發掘不良品,容易確定不良的來源,從而減少不良品的產生。這一條比較好理解,關鍵是第一次要做正確,但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想,除了產品生產,管理工作中是否也存在類似的浪費情況?

精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動,例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費具體方法就是推行“零返修率”,必須做一個零件合格一個零件,第一次就做好,更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產后道工序,追求零廢品率,這是和我們公司“3C現場質量管理法”基本相同的,今后我們應該繼續發揚“3C”,并合理地壓縮“3C”中“三確認”的時間,進一步完善“3C”。

4、動作的浪費

要達到同樣作業的目的,會有不同的動作,哪些動作是不必要的呢?是不是要拿上、拿下如此頻繁?有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等?若設計得好,有很多動作皆可被省掉!在管理理論中,專門有一種“動作研究”,但實施起來比較復雜,我們完全可以用上述的基本思想,反思一下日常工作中有哪些動作不合理?如何改進?

5、加工的浪費

在制造過程中,為了達到作業的目的,有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的,若是仔細地加以檢查,你將可發現,又有不少的浪費等著你去改善。

6、庫存的浪費

精益生產方式認為:“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方,也是豐田能帶給企業很大利益的原動力。精益生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。精益生產方式為什么將庫存看做是萬惡之根源,而要想盡辦法來降低它呢?因為庫存會造成下列的浪費:1、產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。2、使先進先出的作業困難。3、損失利息及管理費用。4、物品的價值會減低,變成呆滯品。5、占用廠房空間,造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。6、設備能力及人員需求的誤判

7、制造過多(早)的浪費

上面提到庫存是萬惡之源,而制造過多或提早完成,在豐田則被視為最大的浪費。精益生產方式所強調的是“適時生產”,也就是在必要的時候,做出必要的數量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的東西和必要的時候,就是指顧客已決定要買的數量與時間。假設客戶只要100個,而每個1元,如果生產了150個,這售價卻不會是150元,因為多余的50個并沒有賣出去,僅是變成庫存,因此利潤也就無從產生,換句話說,多做了是浪費。而制造過早同樣也是浪費,但為什么有很多工廠會一而再地過多與過早制造呢?最大的原因在于他們不明白這是一種浪費,反而以為多做能提高效率,提早做好能減少產能損失(不做白不做,機器還不是一樣停著?),顯然這是一種極大的誤解。認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失,是見樹不見林的看法,因為真正利潤的產生是從銷售而來,而不是效率與產能。為了看到更多的效率與產能,制造過多與過早而銷售量并沒增加,僅是增加了庫存量,你說這合算嗎?

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